Monitoring zużycia energii wciąż rzadkością w polskich firmach. Przez to tracą narzędzie do przewidywania awarii

Brak systemów monitoringu i niewystarczająca analiza danych sprawiają, że wiele firm nie ma informacji na temat zużycia energii i jej potencjalnej utraty. To zwiększa ryzyko awarii i kosztownych przestojów. Jak wskazują eksperci Schneider Electric, zaawansowane systemy, często bazujące na technologii AI, pozwalają szybciej wykrywać problemy i zapobiegać zakłóceniom produkcji. Mimo rosnących cen energii i wyzwań z jej dostępnością wiele firm nadal nie planuje inwestycji w tym obszarze.

– Wśród przedsiębiorstw, z którymi współpracujemy, widzimy coraz większą świadomość nadchodzących zagrożeń, zarówno w systemach elektroenergetycznych, jak i zarządzania produkcją i procesami. Dostrzegamy chęć poznawania tematyki predykcyjnego wykrywania zagrożeń. Polega ona na tym, żeby z danych diagnostycznych wyłuskać informacje, które mogą zapobiec pewnym awariom i zagrożeniom – wyjaśnia w rozmowie z agencją Newseria Marek Marchewka, Services Sales Director Poland w Schneider Electric.

Problem w tym, że wciąż wiele firm takich danych nie gromadzi. Z raportu Schneider Electric „Ślepa strefa transformacji. Jak (nie)przygotowane są polskie przedsiębiorstwa do nowej rzeczywistości energetycznej?” wynika, że co czwarta firma w Polsce nie posiada żadnego systemu monitorowania energii. Tylko 9 proc. wdrożyło monitoring w czasie rzeczywistym, a 22 proc. nie wie, z jakich systemów korzysta.

– Brak świadomości, na co zużywamy energię, powoduje, że tracimy konkurencyjność. Lepsza diagnoza pozwoli wygospodarować konkretne zadania do wykonania dla zespołów zarządczych i konkretne projekty efektywności energetycznej – podkreśla Marek Marchewka.

Wśród firm, które mają jakiekolwiek systemy monitoringu energii, dominują podstawowe liczniki i smart metery (20 proc.). Zaawansowane systemy EMS (Energy Management System) wdrożyło 15 proc. firm, systemy IoT (internetu rzeczy) do monitorowania zużycia urządzeń – 16 proc., Building Management System (BMS) – 14 proc., a systemy SCADA do monitorowania produkcji – 13 proc.

– Firmy montując urządzenia pomiarowe i wykorzystując pozyskane z nich dane, często agregują je bez odpowiedniej analizy. Wyznajemy zasadę, że wymagają one ciągłej kontroli i wyłuskiwania anomalii czy punktów krytycznych, które mogą wpłynąć negatywnie na proces produkcyjny czy ciągłość operacyjną. Uważamy, że dane to nowa waluta. Odpowiednie gospodarowanie nimi umożliwia budowę pewnej elastyczności i bezpieczeństwa energetycznego – uważa Marek Marchewka.

– Dzięki dużej ilości danych możemy poddać je pewnej analityce i wykryć anomalie, nietypowe zachowania, czy to w odniesieniu do samej instalacji, czy też porównując z podobnymi zachowaniami innych instalacji – wyjaśnia Marek Olszewski, CEE Digital Building Category Manager w Schneider Electric. – Wykrywanie anomalii służy temu, żeby wyprzedzająco pokazać nawet nie tyle sytuacje awaryjne, ile raczej sygnały ostrzegawcze, że zaczyna się coś dziać. Pozwala nam to na odpowiednio wczesną reakcję i wprowadzanie zmian w czasie rzeczywistym.

41 proc. polskich firm nie ma systemów energetycznych, które można by było zintegrować z innymi systemami firmowymi. 32 proc. je posiada, ale działają one w izolacji. Eksperci Schneider Electric podkreślają, że skuteczność monitorowania zależy także od sposobu oprogramowania danego systemu oraz wykorzystania narzędzi sztucznej inteligencji. Na podstawie ciągłej analizy sygnałów z czujników AI potrafi wykryć wczesne symptomy awarii, np. zanim wentylator się zatrzyma czy zawór zacznie przeciekać. Doświadczony inżynier analizujący dane z BMS doszedłby do tych samych wniosków, ale sztuczna inteligencja robi to jednak w czasie rzeczywistym.

– Niezapowiedziane przestoje są dzisiaj dużym problemem. W przemyśle, w zależności od branży, koszty minuty przestoju mogą sięgać od kilkudziesięciu tysięcy złotych do wręcz milionowych strat, np. w branży IT. Dodatkowo, chociażby w branży związanej ze zdrowiem, konsekwencje mogą być nie tyle finansowe, ile wręcz zagrażać życiu – uważa Marek Olszewski.

Jak podkreśla, po zatrzymaniu instalacji procedura jej ponownego uruchomienia często jest trudna zarówno od strony technicznej, kosztowej, jak i proceduralnej.

– Trudno mi określić, które koszty są większe: przestoju czy powrotu do pełnej wydajności po awarii. To zależy od sposobu instalacji, natomiast nie bagatelizowałbym sytuacji, w których powrót do normalnej pracy może trwać nawet kilka tygodni – mówi ekspert Schneider Electric.

Jak wskazują autorzy raportu, zapewnienie ciągłości operacyjnej w razie wystąpienia awarii (lub np. cyberataku czy kryzysu cenowego) może decydować o przewadze konkurencyjnej przedsiębiorstwa. Dlatego rozwijanie narzędzi, które przygotowują firmę na zagrożenia, nazywają nie kosztem, ale inwestycją w zdolność do funkcjonowania niezależnie od warunków zewnętrznych.

38 proc. firm biorących udział w badaniu deklaruje, że nie ma żadnych celów energetycznych na najbliższe lata. Polska ma jedne z najwyższych cen energii w Europie, ale tylko 9 proc. firm stawia sobie za cel redukcję związanych z nimi kosztów. Autorzy raportu „Ślepa strefa transformacji” uważają, że firmy albo nie postrzegają ich jako kwestii do optymalizacji, albo ich cele energetyczne przesunęły się w stronę innych obszarów.

– Elektryfikacja procesów stanowi ogromne wyzwanie dla małych i dużych firm, praktycznie każdej gałęzi przemysłu. Jest to związane z budową bezpieczeństwa energetycznego. Stoimy przed wyzwaniami wahających się cen energii, gazu i prądu. Firmy zaczynają czuć tę odpowiedzialność i muszą ją wziąć na swoje barki. Zakład energetyczny często nie będzie w stanie dostarczyć odpowiednio dużej ilości energii – uważa Marek Marchewka. – Firmy coraz częściej stoją przed problemem elektryfikacji swojego procesu, natomiast ich infrastruktura niekoniecznie jest na to gotowa. Jako Schneider Electric wyznajemy zasadę: najpierw sprawdzenie instalacji, określenie, gdzie i na co zużywamy energię, a potem podjęcie decyzji, czy to jest do wykonania i jest to bezpieczne dla procesu.

Audyt energetyczny w ciągu ostatnich dwóch lat przeprowadziło 17 proc. ankietowanych. Taki sam odsetek zdecydował się na optymalizację procesów produkcyjnych pod względem energii.

– Firmy, które nie myślą o efektywności energetycznej w swoim procesie produkcyjnym czy jakimkolwiek innym, są bardzo narażone na utratę konkurencyjności. Nikt nie stoi w miejscu. Zbieramy dane po to, żeby je analizować i robimy audyty. Wprowadzamy pewne zmiany, szukamy oszczędności po to, żeby ograniczać utratę energii i budować elastyczność – podkreśla Marek Marchewka.